分類：投稿 作者：佚名 來源：網(wǎng)絡整理 發(fā)布時間：2022-12-31
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精益生產管理論文二
精益生產模式源于日本的制造業(yè).日本的制造企業(yè)無論是制造汽車、飛機、化工、計算機、家具以及小商品，其生產模式和運作原理都驚人的相似，這引起了各國學者對日本制造業(yè)的研究,其結論是日本以豐田汽車公司為代表的生產模式是世界上迄今為止最先進的生產模式，是制造成本最低的生產方式，并把它定義為精益生產模式(LeanproduetionSystem)。精益生產模式迅速風靡全球,并在全世界掀起了精益管理的熱潮，也因此給制造企業(yè)帶來了巨大的產業(yè)拉動力,帶動了產業(yè)發(fā)展和進步，并也證實了精益生產模式和理論適用于所有的制造企業(yè)。
1.精益生產的概念和內涵
精益生產：精益生產是傳統(tǒng)生產方式進化的產物，是在流水生產方式的基礎上進化產生的生產方法。但與流水生產方法相比，精益生產在結構整合、人員分工、運作方式、市場需求等方面又有了發(fā)展了進步。在精益生產過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導向，以市場為中心，以精簡為手段進行設計，并實行定時定量的生產技術，并充分利用信息技術對生產過程和結果進行設計和計劃，從而實現(xiàn)產品開發(fā)、計劃、生產、銷售、管理、供銷等方面最佳的優(yōu)化整合，發(fā)揮精益生產的最大效力，達到最好的結果。精益生產的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產作為一種世界公認的最先進的管理思想，它是由一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產中不能增值的各種因素都視為浪費。如過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產創(chuàng)新了五種主要生產方法，主要有拉動式準時化生產方法、全面質量管理方法、團隊工作法、并行工程和協(xié)作配套管理方法，這五種方法是精益生產的核心和基礎，這五種方法也是精益生產的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關系。
它先通過對市場進行調查，確定企業(yè)生產制造的供需量，并針對市場供需確定生產制造的數(shù)量，市場有需求時就生產，市場有剩余時就停產，從而實現(xiàn)零庫存，保持了生產中的物流平衡。在生產過程中，精益生產又以全面質量管理為保證，對產品設計、設備質量、生產資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產品的發(fā)生。為了發(fā)揮精益生產的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產人員一職多能，培養(yǎng)復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產效率，并參與企業(yè)管理，發(fā)揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產”作為現(xiàn)代化工業(yè)時代的一種管理理念，通過精細管理優(yōu)化其生產流程、管理流程。“零缺陷”、“標準化生產”、“零庫存”等都己經(jīng)成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業(yè)廣泛應用，最著名的莫過于日本企業(yè)如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學術界也已經(jīng)有許多的管理學者和優(yōu)秀的企業(yè)在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質量管理，強調的是一切由數(shù)據(jù)說話，通過PDCA循環(huán)即通過計劃、執(zhí)行、檢查、處理的階段一環(huán)套一環(huán)來進行不斷的改進，戴明強調連續(xù)改進質量，把產品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。
Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創(chuàng)造的，企業(yè)通過改進一系列生產經(jīng)營過程中的細節(jié)活動來逐步降低成本，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、縮短產品生產時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業(yè)的標準化管理，SOP標準作業(yè)規(guī)范，將每一個作業(yè)流程的每一步操作規(guī)范用文字作出明確的規(guī)定；希格瑪，將產品的合格率以及其他工作的`規(guī)范標準提高到小數(shù)點后的六位數(shù)達到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生產資源浪費
精益生產的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產的核心和靈魂是持續(xù)改進，不斷創(chuàng)新，追求永無止境。精益生產就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，及時處理等等。精益生產方式的考核指標主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等進行有效控制，從而提高生產效率。精益生產方式起源于日本，日本國因為生產資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費來實現(xiàn)生產成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業(yè)鋪張浪費的現(xiàn)象，很多企業(yè)在生產過程中產生了大量的生產資料浪費，并且很少有企業(yè)形成生產鏈，對廢棄的生產資料不利用、不開發(fā)，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產的現(xiàn)象十分普遍印刷包裝企業(yè)精益生產，致使我國企業(yè)生產成本不斷提高，企業(yè)盈利空間越壓越小，這也是國內企業(yè)很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產方式后，通過全面質量管理、團隊工作法以及生產資源的科學合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使團隊實現(xiàn)最佳的優(yōu)化整合
工人是企業(yè)生產的獨立細胞，班組是企業(yè)生產的最小單元，只有把各個獨立細胞激發(fā)出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實現(xiàn)企業(yè)生產制造的最好結果。傳統(tǒng)生產方式中強調的是職工獨立作戰(zhàn)的能力，提倡的是職工個體生產技能的培養(yǎng)和提高，這種生產方式突出的是個體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個生產團隊中，優(yōu)劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業(yè)的生產質量和效率。而精益生產方式突出了團隊工作法，通過對團隊中的每個員工進行培養(yǎng)，從而使團隊的工作能力和生產技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實現(xiàn)團隊工作質量的整體提升。并通過對團隊定期的考核來優(yōu)化人員結構，突出團隊人員的協(xié)作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質量和效率。
2.3精益生產的最終目的就是抵制浪費，提高生產效率
精益生產首先是一種科學的管理方法。管理是組織將有限的資源發(fā)揮最大效能的過程。要實現(xiàn)精益生產必須建立科學量化的標準和可操作、易執(zhí)行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現(xiàn)了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規(guī)則意識。規(guī)則包括程序和制度印刷包裝企業(yè)精益生產，它要求管理者實現(xiàn)從監(jiān)督、控制為主的角色向服務、指導為主的角色轉變，更多關注滿足被服務者的需求；實施精益生產的目的是基于組織戰(zhàn)略清晰化、內部管理規(guī)范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓練達到組織成員素質提升的方式實現(xiàn)。隨著社會分工的越來越細，專業(yè)化程度的越來越高，一個精益生產的時代己經(jīng)到來。精益生產就是企業(yè)追求完美和實現(xiàn)卓越的過程，也是企業(yè)實現(xiàn)基業(yè)常青的重要指導思想和管理理論，它已經(jīng)成為決定未來企業(yè)競爭成敗的關鍵和提升企業(yè)整體執(zhí)行能力的重要途徑。
3.現(xiàn)代企業(yè)精益制造的生產流程
3.1產品制造產品是制造業(yè)的生命，產品質量是企業(yè)生命的核心。在產品制造時，首先要做好前期開發(fā)工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進行概念設計、模塊化、標準化、建立產品族結構，每一環(huán)節(jié)都要精心設計，按照精益生產理論，即要質量過硬，又要避免浪費。其次是產品配置設計，包括定制產品結構、制定合理的產品價格、準確的交貨期等。最后，對新產品建模，包括特性參數(shù)分析、建立產品模型、建立過程模型和建立產品檔案。
3.2計劃管理一個團隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發(fā)揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產制造分工，使各個生產環(huán)節(jié)能夠緊密銜接，從而發(fā)揮團隊生產的最大效力。在產品生產制造前，企業(yè)就要對生產流程進行計劃管理。對產品設計的計劃管理，產品設計計劃管理時要對產品特性、成本、工藝等進行計劃。對產品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產資料、驗收和封裝等進行計劃，讓各生產環(huán)節(jié)明確各自的職責時限。生產風險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時間期限、產品的質量特性等方面均容易發(fā)生意外風險，因此企業(yè)必須建立風險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產線的運轉流暢，更重要的功能是保證產品質量，為此，制造企業(yè)必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學、提升質量。
3.3設備管理設備質量是制造企業(yè)產品質量的關鍵所在，只有高質量的設備才能生產高質量的產品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個方面內容。在設備檢修上，企業(yè)要建立定期檢修機制，企業(yè)應配置設備檢修專管部門，對各類操作設備性能、運作原理進行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質量運行狀態(tài)。在設備運用上，要讓生產人員對設備輸入和輸出常態(tài)進行確認，發(fā)現(xiàn)輸出或輸入不正常現(xiàn)象時要及時報告，避免生產人員盲目生產。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設備維護上，建立生產人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質量的責任體系，與設備質量相關的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態(tài)、會處理簡單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態(tài)生產狀態(tài)。
3.4安全生產安全生產是企業(yè)運營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產過程中的安全隱患和漏洞，實現(xiàn)安全生產的目標。保證安全生產最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過對安全生產中的突發(fā)情況進行提前預想來保證安全。生產安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產前，必須認真檢查生產人員的勞動保護狀態(tài)，對違反勞動紀律，違規(guī)操作設備，盲目違章作業(yè)的要堅決打擊和制止。對關鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產。
3.5現(xiàn)場管理抓住了現(xiàn)場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質量?，F(xiàn)場管理是精益生產的核心內容之一。精益生產前提下的現(xiàn)場管理應突出現(xiàn)場質量控制，包括生產人員的操作規(guī)范和作業(yè)標準以及質量檢驗三個要素。操作規(guī)范應結合生產實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細節(jié)進行預想和規(guī)范，明確各生產人員職責，使所有生產人員都能明確職責。作業(yè)標準是產品質量的核心管理內容，每個生產線的操作人員都要有其特定的作業(yè)標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過每一個個體的達標，實現(xiàn)產品質量的整體提升。質量檢驗是現(xiàn)場產品質量把關的最后一道工序。
3.6技術工藝管理要提高產品質量，降低物質消耗，獲得更好的經(jīng)濟效益，就必須狠抓生產技術管理。正確的工藝設計是確保產品質量，提高經(jīng)濟效益的關鍵。工藝是產品生產的主要依據(jù)，科學合理的工藝是生產優(yōu)質產品的決定因素，是客觀規(guī)律的反映，也是工人在生產中正確進行加工操作的依據(jù)。合理的工藝，必須經(jīng)過反復試驗和正確設計來確定。要積極開展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術難關，提高產品質量，加強技術改進的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設計的基礎上，針對生產關鍵和質量薄弱環(huán)節(jié)，組織技術人員，探索工藝規(guī)律，改進工藝條件，進行技術攻關，對提高產品質量，加快技術改進有著十分重要的意義。開展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產品質量，增加經(jīng)濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進技術水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設計水平高低和車間執(zhí)行情況。通過工藝檢查，發(fā)現(xiàn)問題，采取措施，及時解決，促進技術管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產工藝進行測查，貫徹自查和抽查相結合的原則，嚴格工藝規(guī)律，對于不執(zhí)行工藝和執(zhí)行工藝差的車間和工人，除思想上進行教育，技術上進行幫助外，還必須采用必要的經(jīng)濟手段進行懲罰，提高試實繅符合率和工藝符合率，穩(wěn)定生產，提高產品質量。
4.結語
制造業(yè)是經(jīng)濟發(fā)展的基礎，是國家生產文明的基石，它隨著人類的生存而持續(xù)和發(fā)展。有制造就有生產，有生產就有創(chuàng)新，有創(chuàng)新就有發(fā)展，生產創(chuàng)造了文明，制造建起了家園。制造業(yè)將永遠立足于人類文明的重要地位。精益生產方式做為目前最先進的制造方法，將在人類文明發(fā)展的階段中發(fā)揮重要的作用。精益生產方式做為現(xiàn)代一種最科學的制造方法，它也將在生產成本、生產過程、生產質量和生產結果中幫助制造企業(yè)發(fā)展創(chuàng)新，實現(xiàn)最優(yōu)的生產經(jīng)營績效。
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